日前，剛剛投產一個月的寶鋼不銹鋼事業部1750冷連軋機組成功批量生產出汽車排氣系統用409L不銹鋼，產品質量完全滿足用戶需求。寶鋼由此成為國內第一家掌握五機架連續軋制不銹鋼產品核心技術的鋼鐵企業。寶鋼不銹鋼事業部冷軋工程1750冷連軋機組是國內首條自主集成的碳鋼、不銹鋼混合軋制機組。設計年產能168萬噸，其中不銹鋼21萬噸。今年3月底熱試成功后，該產線軋硬卷合格率高于90%，有效支撐了寶鋼汽車板、家電板產品的資源需求。但是，國內尚無采用五機架冷連軋機組軋制高表面要求不銹鋼的先例。此前，國內不銹鋼軋制均采用可逆式的單機架20輥軋機軋制，不但生產成本較高，且能耗高、成材率低。
國內同類產線僅此一條，而國外極少數幾家擁有同類產線的先進企業則對工藝技術嚴格保密。寶鋼不銹鋼事業部冷軋廠在寶鋼股份冷軋廠、設備部、硅鋼部，寶鋼工程以及不銹鋼技術中心的有力協同下，艱苦攻關，在短短一個月的時間里形成了初步軋制方案。又經過多次討論、修改，編制了擁有自主知識產權的《1750冷連軋機組鐵素體不銹鋼焊接、軋制工藝》。同時，針對試生產過程中出現的焊接板形及厚度控制、表面質量等問題，多次改進控制工藝，在兩天時間里成功地軋制了1100多噸409L不銹鋼產品。產品交付用戶后，質量完全滿足用戶需求。
1750產線成功量產409L不銹鋼產品，徹底打破了以往寶鋼不銹鋼冷、熱產線“分居”而造成的高成本，有力地支撐了寶鋼不銹鋼市場競爭力和盈利能力的提升。由于該機組采用五機架連軋的軋制方式，不需切頭切尾，成材率大幅提升。同時，由于軋制速度大幅提高，生產效率是普通二十輥軋機的十倍，產品的制造成本和能耗均大幅降低。據悉，5月份，1750軋線已承擔了3000噸409L不銹鋼期貨合同的軋制任務。與此同時，寶鋼不銹鋼事業部冷軋廠在各相關單位的技術支撐下，已經開展了寶鋼另一主打不銹鋼產品—430不銹鋼的軋制攻關。